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增加預破碎工藝
磨機的粉磨有效功率約1%，最高不超過9%，而破碎機的有效功率為30%左右，兩者相差約10～30倍。采用“多破少磨”的工藝，即原有由磨內進行較粗物料的粉碎移到磨外由破碎機完成，這樣可緩減磨機一倉負擔，平均球徑可適當下降，研磨功能增強，進入二倉的物料篩余下降，二倉負擔減小，為二倉研磨體改用小鋼段創(chuàng)造了條件，增強了研磨功能，保證了成品細度，顆粒級配合理且圓形度好，磨機臺時產量提高約20％～30％，電耗下降（生料約5千瓦小時／噸，水泥約4千瓦小時／噸）。例如某廠原生料磨（Φ2.2×6.5m）入磨物料粒度25mm，平均為15mm，成品篩余為8%，臺時產量25～28噸，電耗19千瓦時／噸，總裝機容量530千瓦。在磨機前增設一臺PSL70型噴射式破碎機、一臺回轉篩，入磨物料粒度降至5～7毫米，原有選粉機太小，制約磨機性能發(fā)揮，換成KX型高效高細轉子式選粉機，總裝機容量還稍小于530千瓦，生料成品篩余8％，臺時產量為35～36噸，最高達38噸，電耗為14.7千瓦時／噸。每噸生料生產成本下降約2元，年節(jié)約近50萬元。 長期以來，一般按入磨粒度小于25mm計算產量。如果加置預粉磨設備，如輥壓機、立磨、筒輥磨或如沖擊破、細顎破、細錘破、反擊破等細碎機，降低入磨粒度，則能明顯提高臺時產量。根據(jù)實驗、統(tǒng)計、歸納、換算，當入磨粒度從25mm降至2mm，增產幅度可達44%。值得注意的是，當入磨粒度降低，各倉的長度和研磨體的級配應作相應調整（適當減小粗磨倉的倉長，增加細磨倉的倉長），否則難以得到預期效果。 常用的預粉碎工藝主要有兩種形式。其一是輥壓機＋球磨機粉磨工藝。水泥熟料在輥壓機內受到強大的輥壓力，從數(shù)十毫米被壓碎至幾個毫米甚至更細后再入球磨機。熟料顆粒經輥壓粉碎的同時，內部也產生許多微裂紋，在球磨機內較容易進一步粉碎而很快進入粉磨階段。在這種粉磨系統(tǒng)中，球磨機的主要任務只是粉磨，所以，粉磨倉可選用較小尺寸的研磨體，研磨體表面積的增大顯然有利于粉磨效率的提高。采用這種工藝投資相對較大，技術要求高，但其設備及其配套技術已趨成熟，更適合于規(guī)模較大的立窯水泥廠的技術改造，必然會取得較好的經濟效益。 輥壓機在預粉磨系統(tǒng)中有兩種應用方式：直流式、循環(huán)式。直流式的預粉磨系統(tǒng)，經輥壓機擠壓后的物料全部喂入筒式磨機內進行打碎粉磨，一次完成；循環(huán)式的預粉磨系統(tǒng)，經輥壓機擠壓后的物料，有最多不超過35%的一少部分返回，與新料一起重新喂入輥壓機再次擠壓。這樣既可以改善輥壓機的咬合情況，減少料餅中殘存的大顆粒，保證喂入筒式磨機內的物料小顆粒比例增大，穩(wěn)定操作，又可以提高粉磨效率，降低粉磨能耗。 筒式磨機可以采用開流操作，也可以采用圈流操作。筒式磨機可以是球磨機，也可以是管磨機，可根據(jù)具體要求確定。 這種預粉磨系統(tǒng)可將現(xiàn)有的筒式磨機產量提高20%～30%，單位成品電耗降低4～8kWh/t，即能耗低約12%～25%。采用循環(huán)式的預粉磨系統(tǒng)比直流式的產量提高幅度大，節(jié)能率高，但系統(tǒng)稍微復雜，所用設備也較多。具體采用哪種，應根據(jù)各廠實際情況確定。 |